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鄭飛跑出“智造”“加速度” [ 2020-12-20] 點擊數量:882 [ 打印此文章 ]

鄭飛跑出“智造”“加速度”
  • 來源:中國航空報

  近年來,航空工業鄭飛依據專業整合、集中發展的整體思路,綜合考慮機械、裝配現狀,緊緊圍繞“精細管理、提高效率”,鄭飛機加一廠作為精加工主制廠,銳意進取,大刀闊斧創建單元線,帶動整個企業跑出智造“加速度”。目前,16條單元線已投入運行,制造效率大幅提高,保節點、保戰力。
  五軸設備加工的某型產品掛梁缺項150余根,要求30天內完成交付,但按照過去的工藝路線,沒有2個月時間根本無法完成。
  如何才能在短時間內提高生產效率,成為機加一廠必須拿下的“攔路虎”。數控I工段五軸操作人員和工藝團隊對加工過程進行深入分析,發現由于毛坯是焊接件,在粗加工時定位誤差非常大,尺寸很不穩定,造成精加工時定位困難,每個零件都需要大量的準備時間;零件端頭是由立臥轉換刀柄完成的,立臥轉換刀柄雖然實現了臥式加工,但效率低、精度差;70工序加工槽使用的自制T型刀,刀具不夠鋒利很容易造成零件變形,對導軌直線度非常不利。針對問題,工藝人員連同操作人員商議改變定位方式,對毛坯進行分類,縮短準備時間;臥式加工由五軸機床或五面體機床完成,定制專用T型刀,避免零件變形。
  機加一廠組織生產時采用流水加工,根據生產節拍合理安排機床之間的銜接,對耗時較長的工序同時安排多臺機床進行,確保參與流水作業機床的持續加工。結合機床特點,2米機床承擔粗加工和銑槽工序,五軸機床加工側面,五面體加工端頭。優化工藝、并行作業、突擊削峰,一個月就全部完成了150根掛梁的生產任務,效率同比提升66%,改寫了過去不可能實現的歷史。
  機床之間相互協作,人員之間高度默契,工藝路線深度優化,真正實現1+1>2的效果。通過這次任務,不僅考驗了鄭飛的生產組織能力,也提高了生產柔性,為后續生產單元建設深化提供了寶貴經驗。
  隨著單元線建設的不斷升級,后續鄭飛將探索數字化單元線制造模式建設。先點后面,逐步應用,秉承“建好、管好、用好”的理念,確保工藝生產能力逐步提升,在確保產品質量穩定可靠的前提下,極大減輕操作人員勞動強度,全力推動制造過程透明化、制造信息共享化,生產系統逐步形成面向計劃排產、生產調度和生產保障全過程,形成專業化、信息化、流程化、規范化的高效體系,確保高效率、高質量向用戶提供產品和服務。




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